Pulvermetallurgi wolfram har normalt et fint korn, dets emne vælges generelt ved højtemperatursmedning og valsning, temperaturen styres generelt mellem 1500 ~ 1600 ℃.Efter emnet kan wolfram rulles yderligere, smedes eller spindes.Trykbearbejdningen udføres normalt under omkrystallisationstemperaturen, fordi korngrænserne for den omkrystalliserede wolfram er sprøde, hvilket begrænser bearbejdeligheden.Derfor falder deformationstemperaturen tilsvarende med stigningen i den samlede forarbejdningsmængde af wolfram.
Tungsten pladevalsning kan opdeles i varmvalsning, varmvalsning og koldvalsning.På grund af stor deformationsmodstand af wolfram kan almindelige ruller ikke helt opfylde kravene til rullende wolframplader, mens ruller lavet af specielle materialer skal anvendes.I rulleprocessen skal ruller forvarmes, og forvarmningstemperaturen er 100 ~ 350 ℃ i henhold til forskellige rulleforhold.Emner kan kun bearbejdes, når den relative tæthed (forholdet mellem den faktiske densitet og teoretisk densitet) er højere end 90% og har god bearbejdning ved tætheden på 92 ~ 94%.Wolframpladetemperaturen er 1.350 ~ 1.500 ℃ i varmvalseprocessen;hvis deformationsprocessens parametre er valgt forkert, vil emner blive lagdelt.Starttemperaturen for varmvalsning er 1.200 ℃;8 mm tykke varmvalsede plader kan nå en tykkelse på 0,5 mm ved varmvalsning.Wolframplader har høj deformationsmodstand, og rullens krop kan bøjes og deformeres i rulleprocessen, så pladerne vil danne uensartet tykkelse langs bredderetningen og kan blive revnet på grund af uensartet deformation af alle delene i valsebytte- eller valseværksbytteprocessen.Den skøre-duktile overgangstemperatur på 0,5 mm tykke plader er stuetemperatur eller højere end stuetemperatur;med skørhed skal pladerne rulles til 0,2 mm tykke plader ved en temperatur på 200 ~ 500 ℃.I den senere rulleperiode er wolframplader tynde og lange.For at sikre ensartet opvarmning af plader belægges normalt grafit eller molybdændisulfid, hvilket ikke kun er gavnligt til opvarmning af plader, men også har en smørende effekt i bearbejdningsprocessen.
Indlægstid: 15-jan-2023